企业名称:广州世纳汇智企业管理策划有限公司
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六西格玛在系统化地分析问题、解决问题方面表现卓越,而精益生产在简化流程、减少问题发生可能性方面更胜一筹。对于已经出现的现实问题,六西格玛处理起来得心应手;而在一个用精益思想打造成的企业里,六西格玛也许永远都派不上用场,因为在这样的企业里,浪费已经减到最少,问题很少发生。六西格玛强调减少过程偏差以保证过程有效性,而精益生产强调减少过程浪费,以提高过程效率。
精益生产和六西格玛,二者在绩效改善方面具有高度的互补性。
(1)在正确地识别改善的重点方面,精益生产和六西格玛互相补充、互相促进。
(2)在解决具体的问题方面,精益生产和六西格玛各具优势、互相补充。
(3)在改善的切入点方面,精益生产和六西格玛也能相互补充。
(4)在解决问题的理念方面,精益生产和六西格玛也能相辅相成、相得益彰。
六西格玛解决实际问题的工具十分强大,而精益生产在防止问题出现方面理念更为高明;精益生产聚焦于非增值环节的改善,收效非常明显;而六西格玛在解决增值环节的疑难问题方面独具优势; 精益生产强调整体意识和大局观念,善于把握方向,而六西格玛方法具体、逻辑严密,能为精益生产提供必要的数据支持。在进行绩效改善时,将精益生产和六西格玛结合起来,可以收到“1+1>2”的综合改善效果。
(1)以结果为导向
不做无意义的事,不无意义地做事。
(2)以数据为驱动
借助六西格玛擅长的数据系统,实现精益生产主张的理念思维。
(3)优先按照精益生产的原则识别并削减各种浪费
实践“现场、现物、现实”的“三现主义”。
仔细观察、认真思考,发现生产线存在的形形色色的浪费。
转变思维、提高意识,致力于消除各种浪费。
(4)针对出现的各种疑难问题,则运用六西格玛加以解决
(1)高层管理团队强力的支持和热情的参与
(2)明确的战略目标和完善的KPI管理体系
(3)完善的基础管理和数据搜集系统
(4)系统完善的精益六西格玛培训与辅导
(5)高素质的员工队伍
精益六西格玛改善是一个系统工程,只有对其进行系统的策划与组织,才能收到良好的改善效果。一般来说,需要成立一个专门的精益六西格玛推进组织,由其完成一系列的组织、准备工作。具体如下:
精益六西格玛改善组织准备工作要求
序号 | 活动内容 | 责任部门 | 指标/要求 | 相关文件/记录 |
1 | 精益六西格玛基础知识培训 | 推进组织 | 使相关人员对精益理念、意识、思路、方法、工具有一个大致的了解 | |
2 | 拟定数据收集系统 | 推进组织 | 制定完善的数据收集系统,为项目改善过程和效果确认提供数据支持 | |
3 | 识别价值流 | 推进组织 | 责任到人 | |
4 | 价值流现状把握与分析 | 价值流负责人 | 把握生产线/价值流各段节拍,上班时间,物料储存,生产效率,质量水平,周期时间,空间占用 | |
5 | 识别改善机会、选择改善项目 | 价值流负责人 /推进组织 | 整体思考、局部聚焦 | 《项目立项书》 |
6 | 确定总体改善目标,预估改善收益 | 价值流负责人 /推进组织 | 参考指标:每小时生产数提升15%,人员减少10%,库存减少30%,不良率降低50% | 《项目立项书》 |
7 | 确定具体的改善任务和目标,分配资源 | 价值流负责人 /推进组织 | 按总体改善目标的要求进行展开,做到有的放矢,重点突出;资源分配要目标明确、责任到人 | 《项目立项书》 |
8 | 项目启动会 | 领导小组 /推进组织 | 事业部总经理、制造工艺副总共同主持 | |
9 | 改善方法/工具的培训 | 推进组织 | 根据具体改善项目和项目组成员的知识、技能结构,结合事业部的实际需求,进行有针对性的培训 | |
10 | 项目跟进与现场指导 | 推进组织 | 重点突出,有的放矢 | |
11 | 改善项目验收/发表会 | 领导小组 /推进组织 | 总结经验,表彰先进 | 《项目验收报告》 |
在对生产线进行精益六西格玛改善时,优先按照精益生产的思想、理念,识别并削减生产线存在的各种浪费。具体步骤如下:
(1)通过设备瓶颈工位的改善,提升生产线产能,减少非瓶颈工位的产能浪费;
(2)通过品质不良的改善,减少废品浪费,减少返工返修和调整等无附加价值的加工,减少因品质问题停线造成的等待浪费;
(3)通过实施TPM, 减少设备故障,进而减少因设备故障停线造成的等待浪费;
(4)通过引入标准手持,减少因下班“清线”和上班“铺线”造成的等待浪费;
(5)通过来料改善,减少因来料不良造成的返工返修和停线损失;
(6)通过作业标准化,减少动作浪费,减少品质不良浪费;
(7)通过多能工培训,平衡生产线实际产能,减少因生产线不平衡造成的过量生产、停工等待和库存浪费;
(8)通过全生产线按节拍同步生产,将过量生产、停工等待和库存浪费显现出来,以便进一步加以消除;
(9)通过工位合并,削减非瓶颈工位的产能,减少非瓶颈工位的等待浪费;
(10)通过看板系统的引入和实施,减少主生产线与为之服务的各工序之间的库存与等待浪费;
(11)通过将线下工位移至主生产线,实现工序之间的单件流动,减少库存、 等待、过量生产和搬运的浪费;
(12)通过生产线布局的优化,减少员工不必要的走动和动作浪费,减少库存、等待和搬运的浪费。
针对生产线存在的各种疑难问题,运用六西格玛进行系统的分析与解决,其基本步骤如下:
1.借助六西格玛擅长的数据系统,实现精益生产主张的理念思维。
2.优先按照精益生产的原则识别浪费、消除浪费,将生产线的潜力充分地发挥出来,即可实现管理绩效的实质性改善。
3.只将真正的疑难问题留给六西格玛来解决。
4.使用六西格玛的工具解决问题,利用精益生产的理念防止问题。
5.“以结果为导向”,“以数据为驱动”的指导思想要贯穿于整个改善过程的始终。
对生产线进行精益六西格玛改善,需要营造一个积极正面的支持环境:领导重视、目标明确、数据系统完善、培训辅导到位、员工积极配合。