精益六西格玛

    六西格玛在系统化地分析问题、解决问题方面表现卓越，而精益生产在简化流程、减少问题发生可能性方面更胜一筹。对于已经出现的现实问题，六西格玛处理起来得心应手；而在一个用精益思想打造成的企业里，六西格玛也许永远都派不上用场，因为在这样的企业里，浪费已经减到最少，问题很少发生。六西格玛强调减少过程偏差以保证过程有效性，而精益生产强调减少过程浪费，以提高过程效率。

精益生产和六西格玛，二者在绩效改善方面具有高度的互补性。

  （1）在正确地识别改善的重点方面，精益生产和六西格玛互相补充、互相促进。

  （2）在解决具体的问题方面，精益生产和六西格玛各具优势、互相补充。

  （3）在改善的切入点方面，精益生产和六西格玛也能相互补充。

  （4）在解决问题的理念方面，精益生产和六西格玛也能相辅相成、相得益彰。

    六西格玛解决实际问题的工具十分强大，而精益生产在防止问题出现方面理念更为高明；精益生产聚焦于非增值环节的改善，收效非常明显；而六西格玛在解决增值环节的疑难问题方面独具优势； 精益生产强调整体意识和大局观念，善于把握方向，而六西格玛方法具体、逻辑严密，能为精益生产提供必要的数据支持。在进行绩效改善时，将精益生产和六西格玛结合起来，可以收到“1+1>2”的综合改善效果。

   1.运用精益六西格玛进行绩效综合改善的指导原则

 （1）以结果为导向

不做无意义的事，不无意义地做事。

 （2）以数据为驱动

借助六西格玛擅长的数据系统，实现精益生产主张的理念思维。

 （3）优先按照精益生产的原则识别并削减各种浪费

实践“现场、现物、现实”的“三现主义”。

仔细观察、认真思考，发现生产线存在的形形色色的浪费。

转变思维、提高意识，致力于消除各种浪费。

 （4）针对出现的各种疑难问题，则运用六西格玛加以解决

   2.精益六西格玛改善的支持环境

  （1）高层管理团队强力的支持和热情的参与

  （2）明确的战略目标和完善的KPI管理体系

  （3）完善的基础管理和数据搜集系统

  （4）系统完善的精益六西格玛培训与辅导

  （5）高素质的员工队伍

   3.运用精益六西格玛进行生产线综合改善的实施步骤

   3.1 生产线精益六西格玛改善的组织与准备

   精益六西格玛改善是一个系统工程，只有对其进行系统的策划与组织，才能收到良好的改善效果。一般来说，需要成立一个专门的精益六西格玛推进组织，由其完成一系列的组织、准备工作。具体如下：

精益六西格玛改善组织准备工作要求

    3.2 按照精益生产的原则识别并削减各种浪费

    在对生产线进行精益六西格玛改善时，优先按照精益生产的思想、理念，识别并削减生产线存在的各种浪费。具体步骤如下：

  （1）通过设备瓶颈工位的改善，提升生产线产能，减少非瓶颈工位的产能浪费；

  （2）通过品质不良的改善，减少废品浪费，减少返工返修和调整等无附加价值的加工，减少因品质问题停线造成的等待浪费；

  （3）通过实施TPM, 减少设备故障，进而减少因设备故障停线造成的等待浪费；

  （4）通过引入标准手持，减少因下班“清线”和上班“铺线”造成的等待浪费；

  （5）通过来料改善，减少因来料不良造成的返工返修和停线损失；

  （6）通过作业标准化，减少动作浪费，减少品质不良浪费；

  （7）通过多能工培训，平衡生产线实际产能，减少因生产线不平衡造成的过量生产、停工等待和库存浪费；

  （8）通过全生产线按节拍同步生产，将过量生产、停工等待和库存浪费显现出来，以便进一步加以消除；

  （9）通过工位合并，削减非瓶颈工位的产能，减少非瓶颈工位的等待浪费；

  （10）通过看板系统的引入和实施，减少主生产线与为之服务的各工序之间的库存与等待浪费；

  （11）通过将线下工位移至主生产线，实现工序之间的单件流动，减少库存、 等待、过量生产和搬运的浪费；

  （12）通过生产线布局的优化，减少员工不必要的走动和动作浪费，减少库存、等待和搬运的浪费。

   3.3 运用六西格玛方法解决生产线疑难问题

   针对生产线存在的各种疑难问题，运用六西格玛进行系统的分析与解决，其基本步骤如下：

   1.借助六西格玛擅长的数据系统，实现精益生产主张的理念思维。

   2.优先按照精益生产的原则识别浪费、消除浪费，将生产线的潜力充分地发挥出来，即可实现管理绩效的实质性改善。

   3.只将真正的疑难问题留给六西格玛来解决。

   4.使用六西格玛的工具解决问题，利用精益生产的理念防止问题。

   5.“以结果为导向”，“以数据为驱动”的指导思想要贯穿于整个改善过程的始终。

   对生产线进行精益六西格玛改善，需要营造一个积极正面的支持环境：领导重视、目标明确、数据系统完善、培训辅导到位、员工积极配合。