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精益成本管理

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精益成本管理

  • 所属分类:精益生产&精益管理

  • 点击次数:
  • 发布日期:2018/07/24
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精益成本管理

                                                                  



 

课程时间:2天

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课程目的

 1.让学员理解“关注整体,统筹安排”的精益成本管理理念

 2.让企业领导意识到精益成本管理对提升企业竞争力的重要指导意义

 3.让学员学习掌握一套系统降低产品成本的方法与工具

 4.促成建立用精益思想指导成本削减的思维模式

 

授课对象

本课程适用于制造业企业董事长、总经理、总监、经理、生产主管、工程技术人员和核心班组长,最好是由企业高层带队一起参加,针对课程要求与企业实际进行结合性的研讨,找出符合自己的一套精益成本管理模式,效果更佳!

 

课程大纲

    1.生产成本的构成与影响因素

    1.1原材料成本影响因素

    a) 材料单价

    b) 单位产品消耗

    1.2人工成本影响因素

    a) 生产效率

    b) 工资水平

    1.3 管理费用的构成

    a) 质量成本

    b) 资金成本

    c) 管理人员薪资

    d) 厂房设备折旧

    e) 工具辅料消耗

    f) 其他费用

    1.4  压缩成本的三大途径

    a) 开源:提升效率

    b) 节流:降低单价、减少消耗、提升利用率

    c) 加快周转:提升周转速度

    1.5 理清品质、成本、交期、效率之间的关系

    a) 相互矛盾?相互促进?

    b) 实际工作中怎么处理?

 

分组练习:将学员分成若干个小组,每组4~5人; 结合本公司实际情况,画出成本结构图,并识别产品实现各环节对产品成本的影响。

     2. 精益思想与常用工具

     2.1 什么是精益生产

     a)  精益生产的定义

     b)  精益生产的历史与发展

     c)  精益与六西格玛的结合

     2.2 精益思想与五大原则

     a)  价值:总是站在客户的立场上来理解价值

     b)  价值流:为客户创造价值的各环节形成的流程

     c)  流动:让价值流流动起来

     d)  拉动:采用拉动而非推动的模

     e)  追求完美:持续改进、不断完善  

     2.3   精益生产工具体系

 

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※ 案例分享:

    1.改善前:500人日产1200台冰箱,改善后:350人日产1600台冰箱

    2.改善前:喷漆过程报废率超过20%,改善后:喷漆过程报废率低于5%,年节约金额超过1000万元人民币

    3.活用精益工具,压缩生产成本3.1采用单件流与拉动系统a)    有条件就采用单件流,消灭WIP,缩短交期,加快资金周转b)   没条件的要采用拉动模式,可借助看板系统,减少WIP, 缩短交期,加快周转

    3.2   推进简易自动化、智能自动化

    a)  通过简易自动化,让流程流动起来,减少人工,提升效率

    b)  通过智能自动化,减少人工检验,减少不良浪费

    3.3  追求均衡生产

    a)  通过均衡生产,平衡生产负荷,减少人工,提升效率

    b)  通过快速换模,帮助实现均衡生产

    3.4  实施5S和目视化管理

    a)  通过5S的培训与实施,改善质量,提升效率,降低成本

    b)  通过目视化管理的全面实施,减少判断,减少失误,提升效率和品质

    3.5  推行TPM全员生产维护

    a)  通过TPM的培训和全面实施,有效减少停机停线时间,提升综合设备效率,降低成本

    3.6  开展识别和消除7大浪费的全员行动

    a)   通过全员培训,让大家理解7大浪费的定义,并有意识地去发现浪费

    b)   通过有组织、有目的的活动去分析浪费的原因,并加以改善

    3.7 推广标准化作业、自检互检、多能工和防错技术的应用

    a)  通过标准化作业,规范作业顺序、时间和在制品,减少失误和波动,提升作业品质和作业效率

    b)  通过自检互检,实现“不接受不良品,不制造不良品,不交付不良品”,减少对品质专检的依赖,提升作业品质和作业效率

    c)  通过布局调整和多能工培训,平衡作业员工的工作负荷,提升整体作业效率

    d)  通过防错技术的应用,减少判断和失误,提升品质、效率和安全保障水平

 

※ 分组练习:各小组继续讨论,应从哪些方面和角度来考虑减低成本,具体应该怎么做?每组抽出一个代表到前台发言,阐述本组的成果。

    4. 持续改进,不断完善生产制造系统,提升品质、降低成本

    4.1 推广全员提案改善制度

    4.2 加强品质、成本意识的全员培训

    4.3 开展问题解决法、精益生产、5S和TPM全员培训

    4.4 通过精益六西格玛专项改善,达成重大成本削减目标

 

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